Como prolongar la vida útil del equipo industrial es épocas difíciles, con una mejor gestión de los activos físicos y del Mantenimiento

por Nicolas Luders, Business Consultant, Infor

Si consideramos que se pierde entre un 5 y un 20 por ciento del valor de los equipos y materiales de la empresa, pero sabemos que una parte podría recuperarse, ¿haríamos el esfuerzo para recuperarlos?

Si sabemos que una deficiencia en el proceso estándar afecta la eficiencia de la empresa, ¿estaríamos dispuestos a resolverlo? Especialmente si la solución también permite utilizar mejor el equipamiento esencial y evitar reparaciones costosas no programadas.

Con el auge de los sistemas digitales y del Internet de las Cosas (IoT), las empresas comienzan a considerar al mantenimiento predictivo como una oportunidad enorme para optimizar sistemas y disminuir costos. Y también resulta que cuando los sistemas funcionan mejor debido a una gestión eficiente de mantenimiento, funcionan durante más tiempo.

Fin de los Trade-Offs

Con las herramientas y técnicas que existían hasta hace algunos años, los gerentes de los activos físicos tenían que administrar el equipo y la infraestructura de años sin una buena opción para mantenerlos en buen estado.+

Al no contar con una forma precisa y confiable de saber exactamente cuándo algún dispositivo podría fallar, las operaciones de mantenimiento debían encontrar el equilibrio entre el reemplazo de partes que todavía funcionan o que el equipo entre en peligro esperando una rotura.

En realidad, no existía opción. Y el problema se refleja en la rentabilidad de las empresas. El año pasado la consultora de la cadena de suministro Deloitte reportó que el tiempo de paro de operaciones no programados costaba a las empresas de manufactura industrial USD 50 mil millones anuales y limitaba la capacidad productiva de la planta entre un 5 y un 20 por ciento.  

“Tradicionalmente, este dilema forzaba a la mayoría de las organizaciones a una situación de “trade off” en la cual deben elegir entre maximizar la vida útil de una pieza o arriesgar tiempo de paro de las máquinas, intentado maximizar el tiempo productivo con un reemplazo anticipado de partes potencialmente en buen estado, o en algunos casos,  basarse en experiencias anteriores para intentar anticipar cuando pueden ocurrir las fallas o roturas y ocuparse de ellas en forma proactiva,” menciona Deloitte. Pero ahora, “El auge de las nuevas tecnologías conectadas permiten que las máquinas realicen estas tareas, maximizando el tiempo útil de los componentes evitando las fallas”.

Mantenimiento Predictivo para todo

Deloitte comenta que el auge de tecnología inteligente y conectada hace que el mantenimiento predictivo pueda aplicarse no solo en las grandes empresas, ya que ahora es más practico recolectar, administrar y actuar conforme a los datos generados durante los procesos.
Ahora, la combinación de tecnología económica digital, y las redes digitales permiten un análisis más profundo de los datos para lograr datos para actuar. Esto hace que el mantenimiento predictivo sea la nueva norma para los responsables de los activos físicos. Con el menor costo de los sensores, el poder de las computadoras, y el ancho de banda, se pueden recolectar datos desde las máquinas conectadas por distintas fuentes, como sensores del equipo crítico y sistemas de planeamiento de recursos empresariales (ERP). Esto permite identificar la causa de los temas que pasaban sin reconocerse anteriormente.

Pero la recolección de más y mejores datos es solo el primer paso del proceso: No tiene sentido recolectar datos sin saber que es lo importante y que se piensa hacer con esos datos.

Recolección de datos en la Gestión de activos físicos

La predicción de las fallas y realizar el mantenimiento adecuado de los temas más críticos solo puede lograrse analizando los datos precisos en tiempo real. Este cambio en los procesos puede disminuir el tiempo de planeamiento entre un 20 y 50 porciento, mejorar la productividad entre un 10 y 20 por ciento y disminuir los costos entre un 5 y 10 por ciento.

Aun cuando la eficiencia operacional y los ahorros de costos son la motivación inicial para un cambio en el mantenimiento predictivo, existen una serie de beneficios secundarios. Un dispositivo defectuoso, puede parar de funcionar, pero una pieza esencial que funcione por debajo de su mejor rendimiento puede producir productos por debajo de las normas y arruinar la reputación de una empresa. Una estrategia inteligente de mantenimiento predictivo disminuye el tiempo de paros de planta, maximiza la calidad, y ayuda a las empresas diferenciarse en un mercado competitivo.

Una visión de los beneficios a largo plazo de la estrategia diaria surge de un reporte del World Economic Forum. Como gran empresa el Forum se focaliza en una infraestructura grande y estratégica. Pero sus lineamientos en mejores prácticas sobre operaciones y mantenimiento se adaptaron fácilmente en planta.

 “La mayor parte del costo de la infraestructura consiste de inversiones fijas ya pasadas, costos operativos relativamente bajos, por lo que cada año de servicio producirá un mayor valor del activo amortizado”,” afirma el Forum. Los responsables de activos físicos deberán invertir tanto en mantenimiento preventivo y predictivo, y bajar la velocidad del deterioro evitando “un consumo y estrés excesivo del activo y optimizando la resiliencia de los activos contra desastres y otros eventos extremos”.

Conforme a la estrategia de mantenimiento predictivo basado en datos, Deloitte afirma que la tecnología es parte del escenario. “Sin la base instalada de los procesos y de las personas, la inversión en tecnología no dará los resultados deseados”, alertan los consultores. “los sensores y dispositivos inteligentes no servirán a menos que los mantenedores entiendan los valores que se reportan”.

Al optimizar la tecnología para crear una estrategia proactiva en lugar de reactiva, los responsables de los activos físicos pueden aumentar la durabilidad del equipo crítico. Esto disminuirá los paros costos de las operaciones y aumentan la productividad.

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